에쓰오일, 3년간 255억 투입해 지능형 공장 구축

▲에쓰오일은 최근 지능형 공장 구축을 위한 디지털 전환 메가 프로젝트를 완료했다. 온산공장은 드론 등 최신 4차 산업기술을 활용해 운전 데이터를 실시간 수집, 분석해 안전 조업과 운영 효율성을 강화하고 있다. (사진제공=에쓰오일)

에쓰오일은 3년간 추진한 '디지털 전환 메가 프로젝트'를 이달 중순 완료했다고 24일 밝혔다.

에쓰오일은 온산공장의 운영 효율을 높이고 세계 최고의 경쟁력을 갖춘 지능형 사업장으로 탈바꿈하기 위해 디지털 기술 기반의 'S-imoms' 프로젝트를 추진했다.

S-imoms는 에쓰오일의 통합 제조 운영 관리 시스템(S-OIL Integrated Manufacturing Operation Management System)을 의미한다.

S-imoms 프로젝트에는 3년간 약 255억 원을 투입했으며, 13개 외부 전문업체에서 120명의 전문가와 내부 인력 100여 명이 참여했다.

단순 IT시스템 도입이 아니라 수십 개의 디지털 시스템을 유기적으로 통합한 플랫폼으로, 공장 운영 체계를 혁신적으로 전환하는 데 초점을 맞췄다. 에쓰오일은 디지털 전환에 기반을 둔 업무 혁신으로 연간 200억 원 이상의 경제적 효과를 거둘 것으로 예상하고 있다.

S-imoms는 설계 단계에서부터 공장의 업무 절차를 분석해 비효율적인 부분을 전면적으로 개선했고, 잠재적인 위험에 대한 사전 감지 및 예방에 중점을 뒀다.

전 30여 개 시스템으로 분산 운영하던 생산ㆍ설비ㆍ정비ㆍ검사ㆍ안전 시스템을 한곳으로 모아 통합 플랫폼을 구축했으며, 회전기기와 장치 등의 운전 상태, 성능을 실시간 진단하고 있다. 운영 데이터는 인공지능(AI) 기술을 결합해 분석함으로써 예방 정비, 최적화 유지보수 전략 수립에 활용한다.

박형운 공장혁신ㆍ조정부문장은 “종이로 출력하던 작업허가서 발행, 교대 근무 일지를 비롯한 수많은 현장 점검 시트 등을 전면 디지털화하고, 업무 절차를 자동화하여 현장 업무 효율성 개선과 잠재적 사고 발생 리스크를 줄일 수 있게 됐다”고 설명했다.

이어 “작업자가 운전 상태 및 주요 정보를 한눈에 직관적으로 파악하도록 시각화해 대시보드 화면으로 제공하는데, 이 같은 업무방식의 변화는 회사가 디지털 전환을 통해 추구해 온 데이터 기반의 의사 결정 체계를 정착시키는 데도 의미 있는 성과를 낼 것으로 전망한다”고 덧붙였다.

에쓰오일은 이동형 CCTV 시스템을 도입하는 등 4차 산업 기술도 활용한다.

이동형 CCTV 시스템은 여러 곳에서 동시다발적으로 진행되는 작업의 위험을 중앙에서 실시간으로 모니터링하고 관제한다. 위험 요소를 신속하게 인지하고 즉각적인 조처를 할 수 있어 현장의 안전 관리 수준을 한 단계 높였다.

고위험 지역이나 접근이 어려운 장소를 안전하게 점검할 수 있도록 드론 기술도 적극 활용하고 있다. 드론에 장착된 고해상도 카메라와 센서를 이용해 상세한 데이터를 수집해 작업자 위험을 최소화했다.

아울러 현장 작업자들의 근무 위치와 상태를 실시간으로 모니터링해 비상 상황 발생 시 신속한 대응이 가능하게 하는 'S-Mustering(비상시 집결)' 시스템을 도입했다.

에쓰오일 관계자는 "이번 S-imoms 프로젝트와 다양한 최신 4차 산업혁명 기술 도입을 통해 작업 현장의 안전과 운영 효율성이 크게 향상될 것으로 기대하고 있다”며 “앞으로도 지속적인 디지털 혁신을 통해 작업 환경을 개선하고, 모든 직원이 안전하게 일할 수 있도록 근무환경을 혁신할 예정이다"라고 말했다.