포스코, 제철소 특화 스마트 기술로 안전한 작업장 구현

▲4족 보행 로봇 현장 적용 테스트 모습. (사진제공=포스코)

‘디지털 전환(DX)’이 산업 전반을 바꾸는 게임 체인저가 되고 있다. 포스코는 국내 최초의 등대공장으로 스마트기술을 현장에 폭넓게 적용해 나가며 경쟁력을 확보하고 있다.

25일 철강업계에 따르면 포스코는 지난 50년간 축적한 현장 경험과 노하우에 사물인터넷(IoT), 인공지능(AI), 빅데이터 등을 전 생산공정에 접목해 고효율 공정을 구축했다.

포스코는 현장에서 설비 점검에 힘쓰는 직원의 안전 리스크를 제거하는 데 주력하고 있다. 업무 생산성을 높이기 위해 로봇 공정 지식을 바탕으로 로봇 하드웨어, 제어 소프트웨어, 스마트 센서와 AI 기술 등을 통합하는 4대 로봇 솔루션(고정형ㆍ이동형ㆍ원격운전ㆍ플랫폼 솔루션)을 개발하고 있다.

2021년 광양제철소 제선부에서 고로 설비 점검의 무인화에 대한 필요성을 제기하면서 4족 보행 로봇솔루션을 여러 가지 아이디어 중의 하나로 발굴했다.

4족 보행 로봇은 사람 대신 제철소 내 고로 풍구(고로 내에 열풍을 불어넣는 통로) 설비점검 경로를 따라 자율 주행하면서 점검 데이터를 자동으로 수집하고 이상 상황을 감지하는 역할을 한다.

4족 보행 로봇솔루션은 포스코 기술연구원 로봇솔루션연구그룹에서 2022년 연구 및 개발에 착수해 현재는 포스코홀딩스 미래기술연구원 AI로봇융합연구소 산하 지능제조로봇연구센터에서 기술고도화를 담당해 오고 있다. 4족 보행 로봇은 2022년 광양 1고로에서 적용 테스트를 하면서 시작했으며, 지난해 11월 고로를 무인 자율 점검할 수 있는 맞춤형 솔루션 개발에 성공해 현장에 투입했다.

▲4족 보행 로봇이 광양제철소 1고로 풍구상에서 설비를 자율점검 하는 모습. (사진제공=포스코)

4족 보행 로봇은 사람 대신 제철소 내 고로 풍구(고로 내에 열풍을 불어넣는 통로) 설비점검 경로를 따라 자율 주행하면서 점검 데이터를 자동으로 수집하고 이상 상황을 감지하는 역할을 한다. 고로 풍구상의 송풍지관은 약 1200℃의 열풍을 풍구를 통해 고로 안에 불어넣는 연결통로다. 설비 뒤쪽의 온도 측정이나 전체의 정확한 온도 변화와 추이를 확보하기 어렵고 점검을 진행하더라도 작업자가 화상이나 가스 중독 등의 위험에 노출되는 문제가 있었다.

4족 보행 로봇을 투입한 이후 사무실에서 원격 제어해 송풍지관의 세밀한 열화상과 영상 자료를 수집할 수 있게 됐다. 일정 주기로 로봇이 풍구상을 자율 주행하면서 44개 송풍지관의 데이터를 자동 수집해 이상 온도 유무를 체크한다.

기존에는 위험 환경에 대한 우려로 매주 1번 했던 열화상 측정을 매일 일정 시간 주기로 할 수 있다. 조만간 포항제철소에도 4족 보행 로봇을 투입할 예정이다.

현재 포스코는 미국 보스턴다이나믹스(Boston Dynamics)의 4족 보행 로봇 ‘스폿(SPOT)’을 도입 중이다. 스폿은 현존하는 단일 모델로만 출시돼 크기와 성능을 다양한 설비 환경에 맞춰 조절하기 어려워 지난해 6월 국내 로봇 전문 기업과 업무협약(MOU)을 맺고 제철소 특화 맞춤형 4족 보행 로봇 개발을 추진하고 있다.

포스코는 제철소 고위험 개소의 위험 작업을 작업자 대신 로봇이 수행하게끔 AI 로봇을 투입하는 등 제철소의 로봇화를 가속해 곳곳에서 활발하게 활용할 예정이다.